はじめに：ばね製造における応力除去焼鈍の理解

2025 年 10 月 22 日

精密さが求められるバネ製造の世界では、寸法安定性と最適な機械的特性の実現が最優先事項です。要求の厳しい用途向けの圧縮バネ、ねじりバネ、引張バネなど、どのようなバネを製造する場合でも、原材料の生産と信頼性の高い性能の間には、ある重要なプロセスが存在します。 応力緩和焼鈍.

冷間成形工程（冷間コイリングや冷間引抜を含む）で製造されるばねは、金属線内に大きな内部応力を本質的に生じます。これらの残留応力を放置すると、寸法の不安定性、早期破損、そして使用期間中の予測不能な性能低下につながる可能性があります。そこで、応力除去焼鈍（応力除去熱処理または応力除去焼戻しとも呼ばれます）が不可欠となります。

応力除去焼鈍は、冷間成形工程中に蓄積された内部応力を除去するための制御された熱処理プロセスです。ばねを特定の温度に注意深く加熱し、正確な時間保持することで、メーカーは寸法を安定させ、機械的特性を向上させ、数千回の負荷サイクルにわたって一貫した性能を確保することができます。

この包括的なガイドでは、さまざまなタイプと材料のスプリングの応力緩和焼鈍の科学、パラメータ、装置、ベストプラクティスについて説明し、メーカーとエンジニアにスプリング製造プロセスを最適化するための実用的な洞察を提供します。

応力緩和焼鈍の目的と利点

応力緩和焼鈍が重要な理由

冷間成形技術を用いて製造されたばねは、製造中に大きな機械的変形を受けます。この冷間加工工程により、線材全体に複雑な内部応力が生じ、ばねの構造的完全性と性能特性に影響を与えるひずみのネットワークが形成されます。

応力緩和焼鈍処理の主な目的は次の 4 つです。

1. 冷間成形による内部応力の除去

冷間コイリングおよび冷間成形工程では、金属線は極度の曲げ力とねじり力を受けます。これらの力は、金属の結晶構造内に微細な転位と残留応力を生み出します。適切な熱処理を行わないと、これらの応力は材料内部に閉じ込められ、潜在的な破損箇所や不安定な機械的挙動を引き起こします。

応力緩和焼鈍により、金属の原子構造が緩和され再編成され、蓄積された内部応力が解放され、より均一な材料状態が形成されます。

2. 耐用年数中の寸法の安定化

ばね製造における最も重要な課題の一つは寸法安定性です。適切な応力除去焼鈍処理を受けていないばねは、その後の製造工程や使用中に寸法変化を起こす可能性があります。その結果、以下のような問題が発生する可能性があります。

外径の許容できない変動
自由長の変化
コイル間隔の不一致
耐荷重能力の低下

応力緩和焼鈍を適切に行うことで、さまざまな負荷条件や温度変動があっても、スプリングは動作寿命全体にわたって安定した寸法を維持できます。

3. 引張強度と弾性限界の向上

応力除去焼鈍は、単に問題を除去するだけでなく、バネの性能を積極的に向上させます。この熱処理プロセスにより、2つの重要な機械的特性が向上します。

抗張力: 材料が破損するまでに耐えられる最大の応力
弾性限界: 材料が元の形状に戻る最大応力

これらの改良は、より高い負荷に対応し、より多くのサイクルに耐え、長期間にわたって性能特性を維持できるスプリングに直接反映されます。

4. 熱処理による寸法制御

応力除去焼鈍処理中にスプリングを治具に取り付けることで、メーカーは熱処理工程中にスプリングの寸法を制御・調整することができます。この機能は特に以下の点で役立ちます。

厳しい公差要件の達成
コイル巻き工程における小さな寸法変動の修正
バッチ間の一貫性の確保

このレベルの制御により、応力緩和アニーリングは必要なプロセス手順から精密製造ツールへと変化します。

ばね応力緩和用熱処理装置

当社の応力緩和アニーリングマシンの動作をご覧ください

当社の最先端の応力緩和焼鈍装置の稼働をご覧ください。

このビデオでは、当社の連続熱風循環電気炉で、巻かれたばかりのスプリングを加工する様子をご紹介します。当社の自動化システムが、正確な温度制御（170℃～460℃）、均一な熱分布、そしてバッチごとの一貫した品質を実現する様子をご覧ください。

ビデオでご覧いただける内容:

✓ スプリングのローディングと処理のワークフローを自動化
✓ 連続熱風循環技術の実用化
✓ 統合生産ライン（コイルから焼鈍まで）
✓ プロフェッショナルな熱処理プロセス制御
✓ 品質保証手順

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適切な熱処理装置の選択は、応力除去焼鈍の効率、一貫性、そして品質に大きく影響します。現代のバネメーカーは通常、それぞれ異なる利点と用途を持つ複数の種類の炉を使用しています。

1. 連続熱風循環式電気炉

利点:

変動を最小限に抑えた正確な温度制御
エネルギー効率の高い運用
大量生産に最適
自動コイル巻きと応力緩和の統合

このタイプの装置は、現代のバネ製造工場でますます普及しています。コイリングマシンのすぐ前に設置することで、バネがコイリングから応力除去処理まで自動的に移動するシームレスなワークフローを実現し、統合された生産ラインを構築します。

熱風を継続的に循環させることで、処理室全体の温度分布が均一になり、温泉の品質を損なう可能性のある高温部や低温部が排除されます。

最適なアプリケーション:

標準スプリングタイプの大量生産
炭素鋼ばね線と高強度亜鉛メッキ鋼線
ミュージックワイヤー/ピアノ線

2. 熱風循環炉と箱型電気炉

これらの炉は均一な温度分布を実現しますが、硝酸塩浴炉に比べて保持時間が長くなる傾向があります。処理時間が長くなることは一見デメリットのように思えますが、低温での保持時間が長いことは、特定のバネ材にとってはメリットとなる場合があります。

特徴:

比較的均一な加熱
処理時間が長くなる
資本設備コストの削減
バッチ処理に適しています

3. 硝酸塩浴炉

硝酸塩浴炉は、通常、スプリング製造業者が特定の製造要件を満たすためにカスタム製造する特殊な熱処理ソリューションです。

主な利点:

極めて急速な加熱速度
短い保管時間
優れた温度均一性

重要な考慮事項:

液槽内の温度不均一性は油焼入れ焼戻しばね鋼線の表面欠陥を引き起こす可能性がある。
処理後は、水冷と徹底的な洗浄を行わなければならない。
錆の発生を防ぐため、塩浴への浸漬時間は数分を超えないようにしてください。

重要な安全上の注意: 応力除去焼鈍に電気炉を使用する場合、硝酸塩浴炉に比べて保持時間が大幅に長くなります。この長い保持時間により、ばねの断面全体にわたって完全な応力除去が保証されます。

機器選択基準

熱処理装置を選択する際、メーカーは以下を考慮する必要があります。

生産量とスループット要件
バネ材料の種類と線材の仕様
利用可能な床面積と既存の生産ラインとの統合
エネルギーコストと効率要件
品質管理と温度均一性のニーズ

応力緩和焼鈍温度と時間パラメータ

応力除去焼鈍から最適な結果を得るには、温度と時間の両方を正確に制御する必要があります。適切なパラメータは、線材の材質、線径、ばねの種類、用途など、複数の要因によって異なります。

温度範囲を理解する

応力除去焼鈍温度は通常、以下の範囲になります。 170℃～460℃ （338°F～860°F）。温度選択の基本原則は単純明快です。 ストレスを効果的に軽減できる最低温度を使用する.

可能な場合、なぜ温度を下げるのでしょうか?

化学組成と加工履歴が同一の材料の場合:

気温が高いほど、ストレスはより完全に解消されます
しかし、一部の材料は高温になると柔らかくなり、弾力性が低下する。
温度が低いと保持時間が長くなりますが、材料の硬度は維持されます。

材料固有の温度に関する考慮事項

最適な温度はスプリングの材質によって大きく異なります。

炭素鋼ばね線: 比較的高い温度が必要
油焼入れ焼戻しばね鋼線および合金鋼ばね: 一般的に高い温度範囲が必要
オーステナイト系ステンレス鋼線: 高温（360℃～460℃）で動作
シリコン銅線とリン青銅線: 低温範囲（170°C～220°C）

コイルスプリングに関する特別な考慮事項:

圧縮コイルばねおよび伸長コイルばねの場合、製造業者は通常、標準値よりも 3 ～ 5°C 高い温度を選択し、それに応じて保持時間を延長する必要があります。

包括的な温度と時間のパラメータ

次の表は、さまざまなスプリング材料とワイヤ仕様の詳細な応力緩和アニーリングパラメータを示しています。

スプリング材質タイプ	線径（mm）	温度（℃）	保持時間（分）	冷却方法
炭素鋼ばね線	< 1	240 – 260	10 – 20	空気か水か
炭素鋼ばね線	> 1～2	260 – 280	15 – 25
耐久性の高い亜鉛メッキ鋼線	> 2～3.5	280 – 300	20 – 30
ミュージックワイヤー	> 3.5～6	300 – 320	20 – 30
ミュージックワイヤー	> 6～8	320 – 340	25 – 35
油焼入れ焼戻しばね鋼線	≤ 2	360 – 420	20 – 30	空気か水か
油焼入れ焼戻しばね鋼線	> 2	380 – 460	25 – 35	空気か水か
オーステナイト系ステンレス鋼線	3歳未満	280 – 320	20 – 30	空気か水か
オーステナイト系ステンレス鋼線	> 3	320 – 360	30 – 40	空気か水か
シリコン銅線/リン青銅線	≤ 1	170 – 180	40	空気か水か
	> 1～2.6	180 – 200	60
	> 2.6	180 – 220	60 – 90
ベリリウム銅線	≤ 1.8	240 – 300	60	空気か水か
	> 1.8～2.6	240 – 310	60 – 90
	> 2.6	280 – 310	60 – 90

温度と初期張力の関係

初期張力が重要なパラメータとなる引張ばねの場合、応力緩和温度は保持張力に直接影響を及ぼします。この関係は予測可能なパターンに従います。

気温が低く、時間が短い = より大きな初期張力の保持
気温が高く、時間が長い = 初期張力の低減

実用例:

完成したばねに高い初期張力が求められる場合、メーカーは応力除去温度を180℃まで下げることができます。ただし、らせん引張ばねの初期張力は主にコイリング工程で制御され、応力除去焼鈍は補助的な調整機能に過ぎないことに留意することが重要です。

コイルばねおよびねじりばねの二次応力緩和

二次応力除去処理を必要とするらせん引張ばねおよびらせんねじりばねの場合、二次処理の温度は約 20℃低い 最初の処理よりも、保持時間もそれに応じて短くなります。

処理後の温度要件

絞り加工やその他の冷間加工を行った後、追加の応力緩和を必要とするばねは、以下の温度で処理する必要がある。 20℃高い 追加の加工硬化を補うために、標準の推奨値よりも高い値を設定します。

スプリングの直径と総コイル数への影響

応力除去焼鈍処理による、あまり目立たないものの極めて重要な影響の一つは、ばね自体の寸法変化です。これらの変化を理解し予測することは、厳しい公差を維持し、一貫した製造品質を実現するために不可欠です。

直径減少現象

炭素鋼線、高強度亜鉛メッキ鋼線、ミュージックワイヤから製造されたスプリングは、応力緩和焼鈍処理中に予測可能な寸法変化を起こします。 外径は減少し、コイルの総数は増加する.

この現象は次のような理由で発生します。

熱処理中に内部応力が解放される
スプリングワイヤーは自然に低エネルギー構成に緩和する
バネがわずかに「締まり」、直径が小さくなる

実用的な意味:

直径の減少は次の値に正比例します。

コイル比/スプリング指数 - 比率が高いほど直径の変化が大きくなります
コイル比が大きいばねでは直径の減少幅が大きくなる

寸法変化の数学的予測

製造管理を維持し、応力緩和処理後のスプリング寸法を予測するために、メーカーは確立された経験式を使用できます。

直径縮小計算:

ΔD₂ = K_私 · C · D₂ · T

どこ：

ΔD₂ = ストレス緩和治療後の直径の縮小
K_私 = コイル巻き方法に関連する変形係数
- ソリッドコアコイリングの場合：K_私 = 6 × 10^-6
- コアレスコイリングの場合：K_私 = 4.4 × 10^-6
C = スプリング指数（コイリング比）
D₂ = 処理前の外径
T = 応力除去焼鈍温度（°C）

コイル総数増加計算:

Δn = (1 + D₂/(D₂ + ΔD₂)) · n₁

どこ：

Δn = コイル総数の増加
n₁ = 元のコイル数
D₂ = 元の外径
ΔD₂ = 直径の減少（上記で計算）

生産計画への応用

これらの式により、製造業者は次のことが可能になります。

最終的な寸法を予測する 熱処理前
コイルパラメータを調整する 予想される直径の減少を補うため
サンプルテストを実施する バッチ生産前に計算を検証する
厳しい公差を維持する 寸法変化を考慮することによって

重要な注意: サンプルテストを通じて計算を検証した後、メーカーは寸法の変化が予測範囲内に収まることを認識し、自信を持って大量生産を進めることができます。

合金鋼に関する特別な考慮事項

銅合金およびオーステナイト系ステンレス鋼線から製造されたばねの場合、応力除去焼鈍後の直径変化は一般的に顕著です。製造業者は以下の点に留意する必要があります。

初期のコイル巻き作業において適切な許容範囲を維持する
バッチ生産前に包括的なサンプルテストを実施する
熱処理中に最終寸法を制御するために保持具の使用を検討する

ベストプラクティスとプロセス制御

応力除去焼鈍処理で一貫した高品質な結果を得るには、適切な温度と時間パラメータの設定だけでは不十分です。メーカーは、熱処理工程全体を通して包括的なプロセス管理とベストプラクティスを実施する必要があります。

補助工具および固定具

フィクスチャを使用する場合:

応力除去焼鈍中に寸法調整が必要なばねは、適切な補助工具および治具に取り付ける必要があります。この方法により、以下のメリットが得られます。

熱処理中の正確な寸法制御
小さなコイル変動の修正
バッチ間の一貫した結果
より厳しい公差を達成する能力

器具設計の考慮事項:

変形することなく処理温度に耐えなければならない
スプリングの周囲に均一な熱循環を可能にする
生産効率を高めるために、積み下ろしが容易であること
製造される特定のスプリング形状に合わせて設計する必要がある

油焼入れ焼戻しばねの特殊処理

油焼入れ焼戻しばね鋼線から製造されたばねは、硝酸塩浴炉処理後に特別な注意が必要です。

重要なプロセスステップ:

即時水冷 塩浴から取り出した後
徹底した清掃 塩の残留物をすべて除去する
浸漬時間の制限 – 塩浴に数分以上浸かってはいけません
防錆 – 塩の残留物が完全に除去されない場合、腐食が促進されます

これがなぜ重要なのか:

これらのスプリングを適切に洗浄および焼き入れしないと、次のような結果が生じる可能性があります。

表面腐食と孔食
疲労寿命の短縮
スプリング性能の低下
美観上の欠陥

温度制御戦略

さまざまなスプリングタイプの場合:

温度制御に必要な精度とアプローチは、スプリングの構成によって異なります。

圧縮コイルばね: 重要な用途では3～5°Cの上昇が可能な標準温度パラメータ
らせん状の引張ばね: 必要な初期張力を維持するための慎重な温度選択
ねじりバネ: 回転応力分布を考慮した伸張ばねと同様のアプローチ

監視と文書化:

包括的な温度監視を実装します。

炉内全体に校正済みの熱電対を配置する
各バッチの詳細な温度記録を維持する
定期的に温度均一性調査を実施する
正確な文書保管時間

品質保証措置

処理前検査：

熱処理前にスプリングの寸法を確認する
表面の欠陥や損傷を確認する
スプリングが清潔で汚染物質がないことを確認する

治療後の検証:

寸法測定と仕様との比較
表面欠陥の目視検査
各バッチのサンプルスプリングの機械試験
寸法変更の記録

プロセス検証:

新しいスプリングのデザインや素材の変更については、

さまざまな温度と時間の組み合わせで包括的なサンプルテストを実施します
寸法変化を測定して記録する
機械的特性試験を実施する
実際の使用条件下でのパフォーマンスの検証
完全な検証が行われた後にのみ量産に進む

エネルギー効率とコスト最適化

品質基準を維持しながら、メーカーは次のことも考慮する必要があります。

バッチサイズの最適化 炉の利用率を最大化するため
熱処理スケジュール 炉の起動/停止サイクルを最小限に抑える
予防保守 炉の一貫した性能を確保するため
エネルギー監視 効率改善の機会を特定する

慈渓ディリスプリング株式会社：信頼できるスプリング製造パートナー

創業以来のスプリング製造における卓越性

で 慈渓ディリスプリング株式会社 当社は、数十年にわたるスプリング製造の専門知識と最先端の生産技術を組み合わせ、世界中のさまざまな産業用途向けに精密に設計されたスプリングを提供しています。

当社のコアコンピテンシー

包括的なスプリング製品ポートフォリオ:

当社は、スプリング製品全般の製造を専門としています。

モールドスプリング（ダイスプリング）
- JIS規格ばね（日本工業規格）
- US規格スプリング（アメリカ仕様）
- プラスチック射出成形、スタンピングダイ、精密工具用のカスタムモールドスプリング
ねじりばね
- 自動車、電子機器、機械用途向けの精密巻きねじりバネ
- トルクと角度のたわみの要件に基づいたカスタム設計
圧縮ばね
- 頑丈圧縮ばね産業機器用
- 繊細な用途向けの精密圧縮スプリング
- カスタムスプリングレートと荷重仕様
伸縮スプリング
- 正確な初期張力制御を備えた標準およびカスタムの伸張スプリング
- さまざまなフックとループの端の構成

当社の製造能力

高度な生産技術：

私たちの最先端の製造施設の特徴:

最新のCNCスプリングコイリングマシン 精度と一貫性のために
統合応力緩和焼鈍システム 連続熱風循環炉付き
自動品質管理システム 寸法精度の確保
熱処理能力 全温度範囲（170°C～460°C）にわたって
表面処理施設 亜鉛メッキ、粉体塗装、特殊仕上げなど

材料に関する専門知識:

当社は、幅広い種類のスプリング素材を取り扱っています。

炭素鋼ばね線
油焼入れ焼戻しばね鋼
ステンレス鋼（オーステナイト系およびマルテンサイト系）
ミュージックワイヤー（ピアノ線）
ベリリウム銅
リン青銅
シリコン銅
高温用途向け特殊合金

品質保証と認証

品質へのこだわり:

品質は慈渓地力泉にとって単なる目標ではなく、製造プロセスのあらゆる段階に組み込まれています。

国際規格への準拠: すべての製品はISO、JIS、DIN、ASTM規格に従って製造されています
厳格なテストプロトコル: 包括的な寸法、機械、疲労試験
材料認証: 完全な材料トレーサビリティと認証文書
プロセス制御: 生産全体にわたる統計的プロセス制御（SPC）
品質ドキュメント: 完全な検査報告書とコンプライアンス証明書

業界認定:

当社の施設は、品質と継続的な改善への取り組みを証明する認証を維持しています。

ISO 9001品質マネジメントシステム
自動車および航空宇宙アプリケーション向けの業界固有の認証
環境管理コンプライアンス

カスタム製造の卓越性

あなたのビジョン、私たちの専門知識：

標準的なスプリングでは、必ずしも特殊な用途の要件を満たせない場合があることを私たちは理解しています。だからこそ、包括的なカスタム製造サービスを提供しています。

カスタム製造のベース:

顧客提供サンプル
エンジニアリング図面と仕様
アプリケーション要件とパフォーマンスパラメータ
材質および仕上げ仕様

当社のエンジニアリングサポート:

弊社の経験豊富なエンジニアリングチームは以下を提供します。

設計コンサルティングと最適化の提案
材料選択ガイド
重要なアプリケーション向けの有限要素解析（FEA）
プロトタイプの開発とテスト
生産スケーラビリティ評価

完全な生産システム

統合製造ワークフロー:

当社は原材料から完成品に至るまで、製造工程を徹底的に管理しています。

材料検査: 材料化学と機械的特性の検証
精密コイリング: 厳しい公差を備えたCNC制御スプリング成形
応力緩和焼鈍: 寸法安定性と性能を最適化する熱処理
表面処理: 必要に応じて保護および装飾仕上げ
品質検査: 包括的な寸法および機能テスト
梱包と配送: 安全な梱包と信頼できる物流

グローバルリーチ、ローカルサービス

当社は中国の慈渓市に本社を置き、世界中のさまざまな業界のお客様にサービスを提供しています。

自動車および輸送
産業機械および装置
電子通信
航空宇宙および防衛
医療機器および計測機器
消費財

お客様の満足への取り組みは、製品の提供だけにとどまりません。当社は以下のサービスを提供しています。

迅速な技術サポート
柔軟な注文数量（試作品から量産まで）
品質を犠牲にすることなく競争力のある価格
信頼できる納期
アフターサポートとコンサルティング

なぜ慈渓地麗泉を選ぶのか？

技術的専門知識: バネ製造と熱処理の最適化における数十年の経験
品質保証: 製造段階ごとに厳格な品質管理を実施
カスタマイズ機能: 独自の要件を満たす柔軟な製造
競争力のある価格: 品質を犠牲にすることなく価値を提供する効率的な生産システム
信頼できるパートナーシップ: 信頼と実績に基づく長期的な関係

結論：優れたバネ性能を実現する応力緩和焼鈍処理の習得

応力緩和焼鈍処理は、日常的な製造ステップをはるかに超える重要なプロセスです。冷間成形されたスプリングを、耐用年数全体にわたって一貫した信頼性の高いパフォーマンスを提供できる精密エンジニアリング部品に変える重要なプロセスです。

重要なポイント:

応力除去焼鈍により内部応力が除去される寸法不安定性を防ぎ、引張強度や弾性限界などの機械的特性を向上させます。
温度と時間のパラメータは正確に一致する必要がある ばね材料の種類と線径によって異なりますが、通常は170℃～460℃の範囲で保持時間が10～90分です。
機器の選択は重要連続熱風循環炉は温度制御、エネルギー効率、生産統合の最適な組み合わせを提供しますが、硝酸塩浴槽とボックス炉は特定の用途に使用されます。
寸法変化は予測可能かつ制御可能温度、バネ指数、直径の減少の間の数学的関係を理解することで、メーカーは厳しい許容範囲を維持し、一貫したバッチ品質を実現できます。
プロセス制御とベストプラクティス 適切な固定具の使用、油焼き入れされた材料の特別な取り扱い、包括的な品質保証プロトコルなどにより、良質のスプリングと異常なスプリングを選別します。

スプリング生産の最適化を目指すメーカーにとって、適切な応力緩和焼鈍装置への投資、包括的なプロセス知識の開発、厳格な品質管理の実装は、欠陥率の低減、顧客満足度の向上、製品パフォーマンスの強化を通じて目に見える利益をもたらします。

よくある質問（FAQ）

1. 軽負荷で動作するスプリングの場合、応力緩和焼鈍処理を省略できますか?

コスト削減のために応力除去焼鈍を省略したいという誘惑に駆られるかもしれませんが、このアプローチは、たとえ軽荷重のばねであっても大きなリスクを伴います。冷間成形による内部応力は、保管中、設置中、あるいは使用開始初期に寸法変化を引き起こし、公差の問題や組立上の潜在的な問題につながる可能性があります。応力除去焼鈍にかかるコストは比較的低く、現場での不具合や顧客からの苦情に対する貴重な保険となります。荷重レベルに関わらず寸法安定性が極めて重要なばねの場合、応力除去焼鈍はオプションではなく必須と考えるべきです。

2. 応力除去焼鈍温度は、ばねの硬度と強度にどのような影響を及ぼしますか?

応力除去焼鈍は、ばね材の再結晶温度よりも低い温度で行われます。つまり、前熱処理や加工硬化で形成された基本的な冶金構造を大きく変化させることなく、内部応力を緩和します。しかし、微妙なバランスが存在します。応力除去範囲内でより高い温度にすると、より完全な応力除去が得られますが、特に油焼入れ焼戻しばね鋼のような材料では、若干の軟化が生じる可能性があります。そのため、ガイドラインでは、硬度や強度の低下を最小限に抑えながら適切な応力除去を実現する、最も効果的な最低温度を使用することが推奨されます。最大限の強度保持が求められる用途では、メーカーは様々な温度パラメータで機械試験を実施し、最適なバランスを特定する必要があります。

3. 異なる温度で処理された引張スプリングの初期張力値が異なるのはなぜですか?

引張ばねの初期張力は、コイルを密に巻き付けるコイリング工程で発生し、隣接するコイル間に摩擦と残留応力が生じます。応力除去焼鈍処理中にこれらの残留応力が部分的に緩和され、初期張力が低下します。温度を高くし、保持時間を長くすると、応力緩和がより完全に行われ、最終的な初期張力の値が低くなります。この関係は技術データの図 3-17 に示されており、温度と保持される初期張力の間に反比例関係があることを示しています。特定の初期張力値が必要な用途では、メーカーは熱処理の前にコイリングパラメータを調整して初期張力を高くするか、必要な張力レベル（通常、最大の保持率を得るには 180°C ～ 200°C の範囲）を維持する焼鈍温度を慎重に選択する必要があります。

4. 不適切な応力緩和アニーリングパラメータを使用した場合、どのような結果になりますか?

応力緩和アニーリングパラメータが正しくない場合、偏差の性質に応じてさまざまな品質問題が発生する可能性があります。 温度または時間が不十分 応力緩和が不完全なため、その後の加工や使用中にスプリングの寸法が変化する可能性があります。これは、許容範囲外の寸法、ばね定数の変動、あるいは早期破損といった形で現れます。 過度の温度または時間 結晶粒成長、軟化、表面酸化、脱炭（特に炭素鋼材料）といった望ましくない冶金学的変化を引き起こす可能性があります。ステンレス鋼ばねの場合、過度の温度上昇は鋭敏化や耐食性の低下を引き起こす可能性があります。重要なのは、材料の種類と線径ごとに定められたパラメータを遵守し、量産開始前に検証試験を実施することです。

5. 応力除去焼鈍により、不適切に巻かれて寸法が不正確なスプリングを修正できますか?

応力除去焼鈍処理では、コイル成形工程における寸法誤差の修正能力には限界があります。熱処理中にスプリングを固定具に取り付ける際に、若干の調整（通常、公称寸法の 5～10% 以内）を行うことは可能です。しかし、応力除去焼鈍処理は適切なコイル成形技術の代替にはなりません。仕様から大きく外れてコイル成形されたスプリングは、熱処理後も一般的に仕様外のままになります。これは、熱処理工程が主に内部応力の除去を目的としており、大幅な寸法変化を強制するものではないためです。最も効果的な方法は、コイル成形時に正しい寸法を確保し、その後、応力除去焼鈍処理を用いて寸法を安定させ、必要に応じて若干の修正を加えることです。厳しい公差要件を持つスプリングの場合、バッチ生産に進む前に、包括的なサンプルテストを実施し、コイル成形と熱処理のシーケンスによって一貫して許容可能な寸法が得られることを検証する必要があります。

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慈渓地力スプリング株式会社について

慈渓地力スプリング株式会社は、金型ばね（JIS規格および米国規格）、ねじりばね、圧縮ばね、引張ばねを専門とするスプリングメーカーです。先進的な製造設備、包括的な品質管理システム、そして国際規格への厳格な準拠により、世界中の厳しい用途に対応する精密加工されたばねをお届けしています。お客様のサンプルや図面からのカスタム製造にも対応し、お客様独自のニーズに完璧に適合いたします。